机床是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
两者的等级关系和分类不同。
机床是金属切削设备的统称，分为车床、铣床、刨床、钻床等。而车床是进行车削加工的设备，是加工机床类的一种。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
机床是工业用机械的总称，冲床就是指单一冲压的设备，对板材的冲压以及落料冲孔拉延的。
一、按照性能程度
1、通用机床，如外圆磨床、卧式车床和摇臂钻床等。这些车床的工艺范围广泛，可以在不同的工艺中加工各种类型的零件。
2、丝杠铣床、铲齿车床等专用机床加工工艺范围窄。一般来说，他们只能对某些零件或工艺进行专门的设计和制造。
3、特殊机床，如钻镗组合机床，工艺范围窄。它通常是针对特定零件或特定过程的设计和制造，例如批量生产的车模零件和组件。
二、按照工作精度
机床可分为普通机床、精密机床以及高精度机床。
1、普通的铣床、镗床、钻床、镗床等都属于普通机床。
2、像螺纹加工机床、齿轮加工机床、磨床等其他各种紧密车床都是精密车床。
3、高精度机床：包括坐标镗床、齿轮磨床、高精度滚齿机和其他高精度机床等。
1、车床
车床主要用于加工各种回转表面和回转体的端面。如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转表面，车削端面及各种常用的螺纹，配有工艺装备还可加工各种特形面。在车床上还能做钻孔、扩孔、铰孔、滚花等工作。
2、铣床
一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。
3、刨床插床
主要用于加工各种平面（如水平面、垂直面和斜面及各种沟槽，如T形槽、燕尾槽、V形槽等）、直线成型表面。如果配有仿形装置，还可加工空间曲面，如汽轮机叶轮，螺旋槽等。这类机床的刀具结构简单，回程时不切削，故生产率较低，一般用于单件小批量生产。
4、镗床
适用于机械加工车间对单件或小批量生产的零件进行平面铣削和孔系加工，主轴箱端部设计有平旋盘径向刀架，能精确镗削尺寸较大的孔和平面。此外还可进行钻、铰孔及螺纹加工。
5、磨床
用磨料磨具（砂轮、砂带、油石或研磨料等）作为工具对工件表面进行切削加工的机床，统称为磨床。磨床可加工各种表面，如内外圆柱面和圆锥面、平面、齿轮齿廊面、螺旋面及各种成型面等，还可以刃磨刀具和进行切断等，工艺范围十分广泛。由于磨削加工容易得到高的加工精度和好的表面质量，所以磨床主要应用于零件精加工，尤其是淬硬钢件和高硬度特殊材料的精加工。
6、钻床
具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工。在摇臂钻床上配有工艺装备时，还可以进行镗孔；在台钻上配上万能工作台（MDT-180型），还可铣键槽。
7、齿轮加工机床
齿轮是最常用的传动件，有直齿、斜齿和人字齿的圆柱齿轮，直齿和弧齿的圆锥齿轮，蜗轮以及非圆形齿轮等。加工齿轮轮齿表面的机床称为齿轮加工机床。
一、机床主体
机床主体是机床的主要组成部分，也是机床的硬件，是机床的重要机械附件部分，也是最容易通过肉眼直观看到的部分，包括床身及底座铸件、主轴及变速箱、导轨及滑台、润滑、排屑及冷却等部分。
二、传动系统
传动系统是数控机床的重要“脉络”，主导机床各部分的有序进行及完成机床的工作使命，包括刀具、传动机械和辅助动力系统。
1、就刀具部分而言，包括保护装置、刀库和换刀装置。
2、作为传动系统的第二大组成——传动机械包括滚珠丝杆、直线导轨和蜗杆副三个部分。
3、辅助动力系统则包含液压系统和启动系统两个部分，这两个部分是数控机床的动力所在。
三、数控系统
数控系统，可以说是数控机床的灵魂所在，也是整个机床最具感性左右的部分，是机床完成各项功能和作业精髓所在。数控系统基本分为两类：
1、驱动装置，它包括高速主轴、力矩电机、直线电机、普通电机和步进电机。
2、控制及检测装置，包括CNC系统、可编程序控制器、进给伺服控制模块、位置检测模块等。
1、主轴箱
又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。
2、进给箱
又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。
3、活顶尖丝杠与光杠
用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。
4、溜板箱
是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。
5、刀架
刀架部件由几层刀架组成，它的功能是装夹刀具，使刀具作纵向、横向或斜向进给运动。
6、尾座
安装作定位支撑用的后顶尖、也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具来进行孔加工。
7、床身
在床身上安装着车床各个主要部件，使他们在工作时保持准确的相对位置。
一、表面形成运动
表面形成运动是机床最基本的运动，亦称工作运动。
1、主运动
机床主运动是形成切削速度并从工件上切除多余材料起主要作用的工作运动，机床功率主要消耗于主运动。
2、进给运动
进给运动是使工件上的多余材料不断被去除的工作运动，是维持切削得以继续的运动。
二、辅助运动
机床在加工过程中，加工工具与工件除工作运动以外的其他运动称为辅助运动。
1、切入运动用于保证工件被加工表面获得所需要的尺寸，使工具切入工件表面一定深度。
2、各种空行程运动空行程运动主要是指进给前后的快速运动。
3、其它辅助运动包括分度运动、操纵和控制运动等，例如刀架或工作台的分度转位运动，刀库和机械手的自动换刀运动，变速、换向，部件与工件的夹紧与松开，自动测量、自动补偿等。
1、 几何精度
几何精度是指机床空载条件下，在不运动(机床主轴不转或工作台不移动等情况下) 或运动速度较低时各主要部件的形状、相互位置和相对运动的精确程度。如导轨的直线度，主轴径向跳动及轴向窜动，主轴中心线对滑台移动方向的平行度或垂直度等。几何精度直接影响加工工件的精度，是评价机床质量的基本指标。它主要决定于结构设计、制造和装配质量。
2、运动精度
运动精度是指机床的主要零部件以工作状态的速度运动时的精度。如高速回转主轴的回转精度。对于高速精密的机床，运动精度是评价机床质量的一个重要指标。运动精度和几何精度是不同的。它还受到运动速度(转速)、运动件的重力、传动力和摩擦力的影响。它与结构设计及制造等因素有关。
3、传动精度
传动精度是指机床传动系统各末端执行件之间相对运动的协调性和准确度。这方面的误差就成为该传动链的传动误差，如车床在车削螺纹时，主轴每转一转，刀架的移动量应等于螺纹的导程。但实际上，由于主轴与刀架之间的传动链存在着误差，使得刀架的实际移距与该误差就是车床螺纹传动链的传动误差。传动精度由传动系统的设计、理想移距存在误差，传动件的制造和装配精度等决定。
1、机床误差
机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。
2、加工原理误差
加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。
3、调整误差
机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。
4、工件内部的残余应力
残余应力的产生：毛胚制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力；切削加工带来的残余应力。
5、加工现场环境影响
加工现场往往有许多细小金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度，对于高精度加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝，往往对操作员的作业手法依赖很高。
6、夹具的制造误差和磨损
夹具的误差主要指：定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差；夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差；夹具在使用过程中工作表面的磨损。
7、刀具的制造误差和磨损
刀具误差对加工精度的影响根据刀具的种类不同而异。
8、工艺系统受力变形
工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。主要考虑机床变形、工件变形以及工艺系统的总变形。
9、工艺系统的热变形
在加工过程中，由于内部热源（切削热、摩擦热）或外部热源（环境温度、热辐射）产热使工艺系统受热而发生变形，从而影响加工精度。在大型工件加工和精密加工中，工艺系统热变形引起的加工误差占加工总误差的40%-70%。
1、确定工件“族”
选购数控机床前，首先要明确机床的加工对象，要加工哪些零件，加工零件需要经过哪些程序，将要加工的对象归类。典型的工件族可以分为箱体类、回转体类、异形类、板类等，分清工件族才能确定加工设备。
2、规划设计工艺流程
确定工件族后，需要对工艺流程进行梳理与设计，在设计流程时需要遵循一个原则，就是最大限度地提升生产效率，此外还要探索数控机床与其他设备的合理配置，以此设计出最合理的工艺流程。
3、确定数控机床的规格特征
数控机床的规格特征由工艺流程决定，在确定数控机床的规格型号时，要保证结构功能的最大化利用，满足生产功能的前提下结构越简单越好，无需追求功能的丰富性与多样性，避免功能的浪费。
4、确定数控机床的精度
数控机床按照用途分为简易、全功能、超精密，按照精度分为普通型与精密型，选择哪种精度由加工对象决定，对于一些高精度加工工件，机床的加工精度尤其重要，保持高精度还需具备较高的稳定性，因此选择高精度机床时也要关注机床的运行稳定性。
5、选择数控机床的数控系统
数控机床的数控系统作为数控机床的重要组成部分，会直接影响数控机床的价格。因此在选择数控系统时，不该片面追求高水平、新系统，要以满足功能需求为核心，提升机床的性价比。此外还要关注到售后服务、系统的使用寿命等。
6、ATC的选择
ATC为数控机床的自动换刀设备，ATC的质量将直接影响机床的生产质量，在选择ATC时尽量选择可靠性高的ATC，关注刀柄型号、换刀时间、最大换刀重量、刀库容量等相关重要指标，确保ATC选择的可靠性。
7、自动交换工作台与刀柄刀具
自动交换工作台主要用于柔性制造单元，是否需要增加该功能要根据加工需要。在刀柄和刀具方面，选择哪种取决于加工工艺，选择时依然要根据加工需求，合理选择刀柄刀具。
机床的价格多少钱一台
一般的机床价格在10-20万元之间，一般规格越大价格价格越贵，加工越精密也会越贵。不同品牌和尺寸的机床价格不同。进口的车床比国产的贵很多，价格在30-100之间，再贵的也有。
1、尺寸参数
指机床主要结构尺寸参数,通常包括与被加工零件有关的尺寸;标准化工具或夹具安装面尺寸。
2、运动参数
机床执行件如主轴、工件安装部件(工作台)的运动速度。
3、动力参数
包括机床驱动的各种电动机的功率或转矩。
1、传统专用型数控系统
这类数控系统的硬件由数控系统生产厂家自行开发，具有很强的专用性，经过了长时间的使用，质量和性能稳定可靠，目前还占领着制造业的大部分市场。
2、PC嵌入NC结构的开放式数控系统
这类数控系统与传统专用型数控系统相比，结构上具备一些开放性，功能十分强大，但系统软硬件结构十分复杂，系统价格也十分昂贵。
3、NC嵌入PC结构的开放式数控系统
这种数控系统的硬件部分由开放式体系结构的运动控制卡与PC机构成。运动控制卡通常选用高速DSP作为CPU，具有很强的运动控制和PLC 控制能力。
4、全软件型的开放式数控系统
这是一种最新型的开放式体系结构的数控系统，所有的数控功能包括插补、位置控制等全部都是由计算机软件来实现的。
1、熟悉机床
任何一款型号的机床正式使用前，都应该先对于机床进行熟悉和了解，接触的构造和各个部件，性能和特点，特别是数控机床的操作面板，要清楚各个按钮的具体位置以及功能。这样才能在后续的使用中更加得心应手，也会避免一些因操作不当而造成的事故。
2、准备工作
接下来就是将数控机床开机，这里要注意，开机后的第一步应该是按下控制面板上的回原点按键，让数控机床回到原点以后，再按启动键。接着就可以将我们需要进行加工的工件放置在工作台上了，如果是体积比较大的工件则需要额外使用压板进行固定。
3、数据设置
准备工作完成以后就是对于数控机床的数据设置了。首先设置坐标系，根据工件的实际情况来确定坐标值，将对应数值输入面板之中。然后设置Z轴数值，选择合适的刀具，同样也是将数值输入面板。在数据设置的时候一定要注意精准，这样才能在加工的时候发挥更好的效果。
4、正式加工
将所有准备工序都完成以后，就可以调入加工程序了，根据我们实际的需求再将速度进行设置，然后就可以开始正式的加工工作了。
打开机床电气箱主电源，开启机床操作面板电源按钮，等系统加载完毕，旋开机床急停开关，再执行回零操作。
1、首先在编辑方式选择程序画面，程序开关为开。才能编程。
2、在编辑方式下选择程序画面（显示两个，一个是程序号，一个是程序内容。）在程序内容那个画面，用键输入地址O，用键输入程序号，按插入键，按EOB键，（输入；”号）。通过这个操作把程序号存储起来，之后把程序中每个地址字，数据字用键输入。然后按插入键把程序存储起来。
3、注：每次只能输入一个地址和数字如（X10)，一个程序段结束必须按EOB键输入；”号，程序才能换行，才专能输入第二段。
4、程序结束用M30。
一、安全操作基本注意事项
1、工作时穿好工作服、不允许戴手套操作机床。
2、未经允许不得打开机床电器防护门，不要对机内系统文件进行更改或删除。
3、工作空间应足够大。
4、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。
5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
6、未经指导老师同意不得私自开机。
7、请勿更改CNC系统参数或进行任何参数设定。
二、工作前的准备工作
1、认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。
2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。
3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。
4、刀具安装好后应进行一、二次试切削。
5、加工前要认真检查机床是否符合要求，认真检查刀具是否锁紧及工件固定是否牢靠。要空运行核对程序并检查刀具设定是否正确。
6、机床开动前，必须关好机床防护门。
三、工作过程中的安全注意事项
1、不能接触旋转中的主轴或刀具；测量工件、清理机器或设备时，请先将机器停止运转。
2、机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。
3、加工中发生问题时，请按重置键“RESET”使系统复位。紧急时可按紧急停止按钮来停止机床，但在恢复正常后，务必使各轴再复归机械原点。
4、手动换刀时应注意刀具不要撞到工件、夹具。加工中心刀塔装设刀具时应注意刀具是否互相干涉。
四、工作完成后的注意事项
1、清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。
2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。
3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
1、主轴电机过载故障
其维修方法是检查电动机是否受损，重新调整电机电流，更换电机。
2、伺服系统故障
其维修方法是检查伺服系统的控制电路，检查伺服电机是否正常，重新调整伺服电机的电流，更换伺服电机。
3、控制系统故障
其维修方法是检查控制系统电路，检查控制系统是否受损，重新安装控制系统。
4、导轨故障
其维修方法是检查导轨是否受损，更换或修复导轨。
5、润滑故障
其维修方法是检查润滑油的质量，更换润滑油，检查润滑系统是否正常。
